Sicurezza sul lavoro, sostenibilità e capacità produttiva al +15% per la carpenteria, grazie alla Lean Production.

La crescita aziendale di Eureka passa anche dall’efficientamento nel processo produttivo, finalizzato a garantire una migliore reattività alle esigenze di mercato, costi ridotti, e una maggiorata sostenibilità ambientale. 

Già da molti anni Eureka ha fatto propri i principi della Lean Production. Assieme alla recente espansione dell’area produttiva e l’avvio di nuove linee di produzione, l’azienda ha tuttavia deciso di andare oltre, inaugurando al proprio interno l’Ufficio Miglioramento Continuo, in collaborazione con gli esperti di Henka Srl e coordinato dagli interni Matteo Garziera, Monica Lago e Antonio Rizzo. Lo scopo è che il processo di rinnovamento ed efficientamento aziendale possa guidare ogni scelta per lo sviluppo aziendale. 

Uno dei primi reparti che è stato preso in considerazione ed analizzato dal nuovo ufficio è stato quello della carpenteria interna. Il reparto è infatti da sempre fiore all’occhiello di Eureka, che ha scelto di distinguersi dalla maggior parte degli altri produttori di rilievo nel settore del cleaning mantenendo il reparto al proprio interno per aver massimo controllo e qualità sulle lavorazioni metalliche, così importanti per la solidità e la resistenza nel tempo delle macchine prodotte. 

Lo studio dell'Ufficio Miglioramento Continuo è stato voluto in questo contesto per progettarne l’espansione con aggiunta di due moderni centri di lavorazione strategici, e procedere allo stesso tempo a una riorganizzazione funzionale dell’intero reparto.   

I risultati parlano di flussi logistici migliorati, con tempo di asservimento logistico dei centri di lavoro calati in media del 58%. I processi di lavoro sono inoltre stati standardizzati, con sicurezza e condizioni di lavoro degli operatori migliorate, così come l’efficienza e la sostenibilità a lungo termine che porta a un importante +15% nella capacità produttiva complessiva del reparto carpenteria Eureka.  

Partendo dalla mappatura dettagliata dell’esistente e dall’analisi approfondita dei flussi di materiali e delle informazioni, si è passati a una fase di simulazione e progettazione. La successiva implementazione, con lo spostamento dei centri di lavoro esistenti, l’installazione di nuovi macchinari e il coinvolgimento del reparto IT per l’integrazione di sistemi informatici 4.0, è stata accuratamente pianificata per essere svolta senza interruzione di servizio e testata ad ogni step, grazie anche al coinvolgimento e al feedback degli operatori, le cui competenze specifiche sono state determinanti nel progettare un layout degli spazi ergonomico e funzionale.  

I nuovi macchinari introdotti, un laser con magazzino interno lamiere e sorting e una nuova pressa piegatrice con cambio utensili automatico, permettono in particolare di velocizzare i tempi di setup, maggiore precisione d’esecuzione e una gamma più ampia di lavorazioni. La digitalizzazione della gestione dei dati di produzione consente, inoltre, il monitoraggio in tempo reale e l'analisi avanzata dei processi, favorendo l’ottimizzazione dei flussi produttivi, la riduzione dei tempi di fermo e, più in generale, una migliorata qualità complessiva dei prodotti. 

Con l’occasione del rifacimento del layout, sono stati inoltre fatti dei lavori di riqualificazione interna, quali tinteggiatura delle pareti, resinatura dei pavimenti, sostituzione lampade e realizzazione di un nuovo ufficio produzione, con l’obiettivo di migliorare il comfort dell’ambiente di lavoro. 

I risultati ottenuti sono gratificanti, e non potranno che migliorare grazie al monitoraggio continuo. Il focus dell’Ufficio Miglioramento Continuo è tuttavia già orientato verso nuovi obiettivi di efficientamento aziendale, da applicare alle linee di produzione esistenti e a quelle per lo sviluppo di nuovi progetti e macchinari, ormai prossimi al lancio.